Rozwiązania

W dziedzinie przetwarzania tworzyw sztucznych wytłaczacze odgrywają kluczową rolę, a elementy śruby w wytłaczaczach są jednym z podstawowych elementów, które określają efekt wytłaczania.   I. Znaczenie elementów śruby wytłaczacza Ekstrudery przesuwają surowce plastikowe do przodu poprzez obracające się śruby, a w trakcie tego procesu podgrzewają, mieszają i plastyfikują surowce.Konstrukcja elementów śrubowych bezpośrednio wpływa na wydajność wytłaczarek, w tym wydajność, jakość i zużycie energii.   II. Rodzaje i właściwości elementów mieszanych Element ZME Elementy ZME mogą mieszać różne materiały w rozpuszczalnikach tworzyw sztucznych przy użyciu specjalnych kształtów. Ten rodzaj elementu ma zazwyczaj wysoką wydajność mieszania i może skutecznie poprawić jednolitość produktów. Element TME Elementy TMESą one również rodzajem elementu śrubowego do mieszania dystrybucyjnego. Elementy TME są zwykle stosowane w połączeniu z innymi rodzajami elementów śrubowych w celu uzyskania lepszego efektu mieszania. Element MŚP Elementy MŚP Wykorzystuje się je głównie do pomieszczania poprzez działanie cięcia, mogą generować duże siły cięcia w stopieniach tworzyw sztucznych i w pełni rozpraszać i mieszać materiały. Elementy dla MŚP nadają się do zastosowań wymagających dużego mieszania, takich jak przetwarzanie tworzyw sztucznych o wysokiej wydajności. III. Obszary zastosowań elementów mieszanych Elementy śrubokrętowe do mieszania stosowane są głównie w następujących dziedzinach: Modyfikacja tworzyw sztucznych: w procesie modyfikacji tworzyw sztucznych różne dodatki i wypełniacze muszą być całkowicie zmieszane z matrycą tworzyw sztucznych.Elementy mieszane mogą poprawić wydajność mieszania i zapewnić, że zmodyfikowany tworzywo sztuczne ma dobre właściwości. Produkcja masterbatch: Masterbatch jest rodzajem cząstek plastikowych zawierających pigmenty o wysokim stężeniu.Elementy mieszane mogą osiągnąć efektywne mieszanie i zapewnić jednolitość koloru masterbatch. Przetwarzanie tworzyw sztucznych inżynieryjnych: tworzywa sztuczne inżynieryjne zwykle wymagają wyższych wymogów wydajnościowych i wymagają precyzyjnego mieszania i plastyfikacji.Elementy mieszane mogą zaspokoić potrzeby przetwarzania tworzyw sztucznych inżynieryjnych i poprawić jakość produktów.   IV. Wybór i optymalizacja elementów mieszania Przy wyborze elementów mieszania należy wziąć pod uwagę następujące czynniki: Rodzaje i właściwości tworzyw sztucznych: różne tworzywa sztuczne mają różne płynności i wymagania mieszania, dlatego należy wybrać odpowiednie elementy mieszania. Technologia przetwarzania: różne technologie przetwarzania mają również różne wymagania dotyczące elementów mieszania.czynniki takie jak prędkość wytłaczania i temperatura będą miały wpływ na efekt mieszania. Wymagania dotyczące produktu: Wybierz odpowiednie elementy mieszane, aby upewnić się, że produkt jest odpowiedniej jakości. W celu optymalizacji efektu mieszania można zastosować następujące środki: Rozsądne łączenie różnych rodzajów elementów mieszania: Wybierz wiele elementów mieszania, aby wykorzystać je razem, aby w pełni wykorzystać ich mocne strony. Zmiana prędkości i temperatury śruby wpływa na stopienie się plastiku. Optymalizacja konstrukcji śruby: konstrukcja śruby ma również duży wpływ na efekt mieszania.Skuteczność mieszania może być zwiększona poprzez optymalizację parametrów, takich jak wysokość i głębokość śruby.   V. Podsumowanie W sprawieelementy mieszaneW przyszłości, dzięki wyborowi i udoskonaleniu tych elementów, produkty z tworzyw sztucznych mogą być produkowane na wyższy standard dla różnych zastosowań.W miarę postępu technologii, podobnie jak projektowanie i wykorzystanie tych elementów.

Naszewiązki ekstruderaDostępne są w rozmiarach od Φ10 do Φ300, co pozwala nam obsłużyć wiele różnych branż i potrzeb.Nanxiang MachineryProdukty te są stosowane przez znane marki takie jak Coperion, Lerstritz, Berstorff, KOBE i JSW.   Posiadamy nowoczesny sprzęt, w tym maszyny frezowe CNC, półautomatyczne frezowe, centra obróbcze, precyzyjne przetwory i szlifujące maszyny itp.   Nasze wały są wykonane z wysokiej jakości stali 40CrNiMoA, która jest trwała i twarda z oceną HRC45.i stali utwardzonej do narzędzi do specjalnych potrzeb.   Wykorzystujemy najwyższej jakości nożyczki do tworzenia precyzyjnych nożyczek, w tym prostokątnych kluczy i nożyczek do włączenia, zapewniając ciasne dopasowanie, silną odporność na moment obrotowy i minimalną lukę dla doskonałego montażu.   Wielkie usługi w zakresie zapasów i usług celnych   Mamy tysiące projektów wału i wiele specjalistycznych narzędzi, które pozwalają nam szybko zaspokoić potrzeby klientów.zapewniając doskonałe dopasowanie do każdej ekstrudery dwustrukowej.   Nasze wały ekstruderowe są zbudowane dla trudnych środowisk, czy to w tworzywach sztucznych, czy farmaceutycznych.   Wniosek   Dzięki nowoczesnej produkcji i najwyższym materiałom nasze wały są niezawodne i ekonomiczne.

Wyrzuceniejest rodzajem procesu formowania wsadowego. W tym procesie metal przedmiotu obrabianego jest wtłaczany lub ściskany przez otwór matrycy w celu uzyskania określonego kształtu przekroju poprzecznego.   Krótko mówiąc, wytłaczanie to proces obróbki metalu, który obejmuje przetłaczanie metalu przez otwór matrycy pod zwiększonym ciśnieniem w celu ściśnięcia jego przekroju poprzecznego.   Dzięki rozwojowi technologii wytłaczania świat zaczął wykorzystywać wytłaczanie do produkcji prętów, rur oraz profili pustych lub pełnych o dowolnym kształcie.   Ponieważ operacja ta polega na przepychaniu lub przeciąganiu półwyrobu przez matrycę, siła potrzebna do wytłoczenia półwyrobu jest dość duża. Najczęściej stosowaną metodą jest wytłaczanie na gorąco, ponieważ odporność metalu na odkształcenia jest mniejsza w wysokich temperaturach, natomiast wytłaczanie na zimno zwykle wykonuje się tylko na metalach miękkich.   Historia: Chociaż koncepcja wytłaczania zrodziła się z procesu formowania. Według przekazów, w 1797 roku inżynier Joseph Bramah złożył wniosek o patent na proces wytłaczania. Test obejmował wstępne podgrzanie metalu, a następnie przetłoczenie go przez wnękę matrycy w celu wytworzenia rur z półwyrobu. Do pchania metalu użył ręcznego tłoka.   Bramah wynalazł proces hydrauliczny po wynalezieniu wytłaczarki. Następnie Thomas Burr połączył różne technologie wykorzystując technologię prasy hydraulicznej i podstawową technologię wytłaczania, aby wyprodukować rury (puste). Uzyskał także patent w 1820 roku.   Technologia ta stała się wówczas podstawową potrzebą stale rozwijającego się świata, a proces ten nie jest odpowiedni dla metali twardych. W 1894 roku Thomas Burr wprowadził technologię wytłaczania stopów miedzi i mosiądzu, co zapoczątkowało rozwój technologii wytłaczania.   Od czasu wynalezienia technologii wytłaczania proces ten rozwinął się w wiele technologii umożliwiających wytwarzanie produktów o różnych złożonych strukturach przy możliwie najniższych kosztach.   Klasyfikacja lub rodzaje procesów wytłaczania:   1.Proces wytłaczania na gorąco: W tym procesie wytłaczania na gorąco półprodukt jest przetwarzany w temperaturze wyższej niż temperatura jego rekrystalizacji. Ta obróbka na gorąco może zapobiec stwardnieniu przedmiotu obrabianego i ułatwić przepychanie go przez prasę stemplową.   Wytłaczanie na gorąco zwykle przeprowadza się na poziomej prasie hydraulicznej. Ciśnienie stosowane w tym procesie może wynosić od 30 MPa do 700 MPa. W przypadku nienaruszonego wysokiego ciśnienia stosuje się smarowanie. Do smarowania profili niskotemperaturowych stosuje się olej lub grafit, do profili wysokotemperaturowych stosuje się proszek szklany. Aby uzyskać wysoką jakość działania, należy zapewnić ciepło dla półwyrobu w zakresie od 0,5 Tm do 0,75 Tm.   Temperatury wytłaczania na gorąco dla kilku powszechnie stosowanych materiałów są następujące:   Temperatura materiału (°C): aluminium 350 do 500, miedź 600 do 1100, magnez 350 do 450, nikiel 1000 do 1200, stal 1200 do 1300, tytan 700 do 1200, PVC180 nylon290.   Zalety: ● W razie potrzeby można kontrolować deformację. ● Kęs nie zostanie wzmocniony w wyniku hartowania. ● Wymaga mniejszego nacisku. ● Można obrabiać także materiały z przedwczesnymi pęknięciami.   Wady: ● Słabe wykończenie powierzchni. ● Będzie to miało wpływ na dokładność wymiarową. ● Zmniejsz żywotność pojemnika. ● Możliwość utleniania powierzchni.   2.Wytłaczanie na zimno: Jest to proces kształtowania metalu poprzez uderzanie go kulą w metal. To pukanie odbywa się za pomocą stempla lub stempla w zamkniętej wnęce. Tłok przepycha metal przez wnękę matrycy, przekształcając pełny półwyrób w pełny kształt.   W tym procesie przedmiot obrabiany ulega odkształceniu w temperaturze pokojowej lub nieco wyższej od temperatury pokojowej.   W przypadku konieczności użycia zbyt dużej siły w tej technologii stosuje się potężną prasę hydrauliczną. Zakres ciśnienia może osiągnąć 3000 MPa.   Zalety: ● Brak utleniania. ● Zwiększ wytrzymałość produktu. ● Węższe tolerancje. ● Popraw wykończenie powierzchni. ● Zwiększona jest twardość.   Wady: ● Wymaga większej siły. ● Do pracy wymagana jest większa moc. ● Nie można przetwarzać materiałów nieciągliwych. ● Ograniczeniem jest utwardzanie przez odkształcenie wytłaczanego materiału.   3.Proces wytłaczania na ciepło: Wytłaczanie na ciepło to proces wytłaczania półfabrykatów powyżej temperatury pokojowej i poniżej temperatury rekrystalizacji materiału. Proces ten stosowany jest w przypadkach, gdy należy zapobiec zmianom mikrostrukturalnym materiału podczas wytłaczania.   Proces ten jest ważny dla osiągnięcia właściwej równowagi wymaganej siły i plastyczności. Temperatura dowolnego metalu użytego w tej operacji może wynosić od 424 stopni Celsjusza do 975 stopni Celsjusza.   Zalety: ● Zwiększona wytrzymałość. ● Zwiększona twardość produktu. ● Brak utleniania. ● Można osiągnąć bardzo małe tolerancje.   Wady: ● Materiałów nieciągliwych nie można wytłaczać. ● Dodatkowo znajduje się urządzenie grzewcze.   4.Wytłaczanie cierne: W technologii wytłaczania tarciowego półfabrykat i pojemnik zmuszone są obracać się w przeciwnych kierunkach. Jednocześnie podczas pracy półfabrykat jest przepychany przez wnękę matrycy w celu wytworzenia wymaganego materiału.   Na proces ten wpływa względna prędkość obrotowa pomiędzy wsadem a matrycą. Względny ruch obrotowy wsadu i matrycy ma istotny wpływ na proces.   Po pierwsze, spowoduje to duże naprężenia ścinające, co spowoduje odkształcenie plastyczne półwyrobu. Po drugie, podczas względnego ruchu pomiędzy półwyrobem a matrycą wytwarzana będzie duża ilość ciepła. Dlatego nie ma potrzeby wstępnego podgrzewania, a proces jest bardziej wydajny.   Może bezpośrednio generować zasadniczo skonsolidowane druty, pręty, rury i inne nieokrągłe geometrie metali z różnych ładunków prekursorowych, takich jak proszki metali, płatki, przetworzone odpady (wióry lub wióry) lub półfabrykaty stałe.   Zalety: ● Nie wymaga ogrzewania. ● Wytwarzanie naprężeń ścinających może poprawić wytrzymałość zmęczeniową produktu. ● Jako półfabrykat można zastosować dowolny rodzaj materiału, co czyni ten proces ekonomicznym. ● Niski pobór energii. ● Lepsza odporność na korozję.   Wady: ● Oczekiwane utlenianie. ● Wysoka konfiguracja początkowa. ● Złożone maszyny.   5.Proces mikroekstruzji: Jak można zrozumieć z nazwy, proces ten polega na wytwarzaniu produktów w zakresie submilimetrowym.   Podobnie jak w przypadku wytłaczania makro, tutaj półfabrykat jest przepychany przez otwór matrycy, aby uzyskać oczekiwany kształt na półfabrykacie. Wyjście może przejść przez kwadrat o boku 1 mm.   Mikrowytłaczanie do przodu lub bezpośrednie i odwrotne lub pośrednie to dwie najbardziej podstawowe techniki stosowane w tej epoce do produkcji mikrokomponentów. W mikroekstruzji do przodu tłok napędza półfabrykat, aby przesuwał się do przodu. Kierunek ruchu półwyrobu jest taki sam. W odwrotnym mikroekstruzji kierunki ruchu tłoka i półwyrobu są przeciwne. Mikrowytłaczanie jest szeroko stosowane w produkcji wchłanialnych i wszczepialnych elementów wyrobów medycznych, począwszy od bioabsorbowalnych stentów po systemy uwalniania kontrolowanego przez leki. W dziedzinie mechanicznej można powszechnie zaobserwować zastosowania w produkcji mikroprzekładni, mikrorur i innych aspektów.   Zalety: ● Możliwość wykonywania bardzo skomplikowanych przekrojów. ● Można wykonać drobne elementy. ● Ulepszone tolerancje geometryczne.   Wady: ● Wyprodukowanie małej matrycy i pojemnika na nasze potrzeby jest wyzwaniem. ● Potrzebni są wykwalifikowani pracownicy.   6.Wytłaczanie bezpośrednie lub do przodu: W procesie bezpośredniego wytłaczania półfabrykat metalowy jest najpierw umieszczany w pojemniku. Pojemnik posiada otwór formujący. Tłok służy do przepychania metalowego półfabrykatu przez otwór matrycy w celu wytworzenia produktu.   W tym typie kierunek przepływu metalu jest taki sam, jak kierunek ruchu tłoka.   Kiedy półwyrób zostanie zmuszony do przemieszczenia się w kierunku otworu matrycy, pomiędzy powierzchnią półwyrobu a ścianą pojemnika powstanie duże tarcie. Ze względu na istnienie tarcia należy znacznie zwiększyć siłę tłoka, co powoduje zużycie większej mocy.   W tym procesie bardzo trudno jest wytłaczać kruche metale, takie jak stopy wolframu i tytanu, ponieważ w trakcie tego procesu pękają. Napięcie występujące podczas całego procesu sprzyja szybkiemu tworzeniu się mikropęknięć, prowadzących do pęknięć.   Wytłaczanie kruchych metali, takich jak stopy wolframu i tytanu, jest trudne, ponieważ pękają podczas obróbki. Naprężenie powoduje szybkie powstawanie mikropęknięć, co prowadzi do pęknięć.   Ponadto obecność warstwy tlenku na powierzchni półwyrobu pogorszy tarcie. Ta warstwa tlenku może powodować wady wytłaczanego produktu.   Aby przezwyciężyć ten problem, pomiędzy bramą a półfabrykatem roboczym umieszcza się atrapę, która pomaga zmniejszyć tarcie.   Przykładami są rury, puszki, kubki, koła zębate, wały i inne produkty wytłaczane.   Niektóre części półwyrobu zawsze pozostają na końcu każdego wytłoczki. Nazywa się to tyłkiem. Odetnij go od produktu natychmiast przy wyjściu z matrycy.   Zalety: ● W procesie tym można wytłaczać dłuższe przedmioty. ● Lepsze właściwości mechaniczne materiału. ● Dobre wykończenie powierzchni. ● Możliwe jest wytłaczanie na gorąco i na zimno. ● Możliwość ciągłej pracy.   Wady: ● Kruchych metali nie można wytłaczać. ● Duża siła i wysokie wymagania dotyczące mocy. ● Możliwość utleniania.   7.Wytłaczanie pośrednie lub odwrotne: W tym procesie wytłaczania odwrotnego matryca pozostaje nieruchoma, podczas gdy półfabrykat i pojemnik poruszają się razem. Matryca jest montowana na tłoku zamiast na pojemniku.   Metal przepływa przez otwór matrycy z boku tłoka w kierunku przeciwnym do ruchu tłoka podczas ściskania półwyrobu.   Kiedy półwyrób jest ściskany, materiał przechodzi pomiędzy trzpieniami, a tym samym przez otwór matrycy.   Ponieważ pomiędzy półwyrobem a pojemnikiem nie występuje względny ruch, nie rejestruje się żadnego tarcia. W porównaniu z wytłaczaniem bezpośrednim poprawia to proces i powoduje użycie mniejszej siły tłoka niż w przypadku wytłaczania bezpośredniego.   Aby utrzymać matrycę nieruchomo, stosuje się „pręt” dłuższy niż długość pojemnika. Wytrzymałość kolumny pręta określa ostateczną i maksymalną długość wytłaczania. Ponieważ półfabrykat porusza się wraz z pojemnikiem, wszelkie tarcia można łatwo wyeliminować.   Zalety: ● Wymaga mniejszej siły wytłaczania. ● Możliwość wytłaczania mniejszych przekrojów. ● 30% redukcja tarcia. ● Zwiększ prędkość roboczą. ● Odnotowuje się bardzo niewielkie zużycie. ● Ze względu na bardziej równomierny przepływ metalu, wady wytłaczania lub gruboziarniste strefy pierścieniowe są mniej prawdopodobne.   Wady: ● Przekrój wytłaczanego materiału jest ograniczony rozmiarem użytego pręta. ● Możliwość wystąpienia naprężeń szczątkowych po wytłaczaniu. ● Zanieczyszczenia i defekty mogą mieć wpływ na wykończenie powierzchni i produkt.   8.Wytłaczanie hydrostatyczne: W procesie wytłaczania hydrostatycznego półfabrykat jest otoczony płynem w pojemniku, a płyn jest wypychany w kierunku półwyrobu poprzez ruch tłoka do przodu. Ze względu na płyn pozbawiony tarcia wewnątrz pojemnika, tarcie w otworze matrycy jest bardzo małe.   Podczas napełniania otworu pojemnika półfabrykat nie zostanie naruszony, ponieważ poddany zostanie równomiernemu ciśnieniu hydrostatycznemu. W ten sposób z powodzeniem powstają półfabrykaty o ogromnym stosunku długości do średnicy. Nawet cewki mogą być wytłaczane idealnie lub mieć nierówne przekroje.   Główna różnica między wytłaczaniem hydrostatycznym a wytłaczaniem bezpośrednim polega na tym, że podczas procesu wytłaczania hydrostatycznego nie ma bezpośredniego kontaktu pomiędzy pojemnikiem a półwyrobem.   Podczas pracy w wysokich temperaturach wymagane są specjalne płyny i procesy.   Kiedy materiał jest poddawany działaniu ciśnienia hydrostatycznego i nie występuje tarcie, jego plastyczność wzrasta. Dlatego metoda ta może być odpowiednia dla metali, które są zbyt kruche dla typowych metod wytłaczania.   Metodę tę stosuje się do metali ciągliwych i pozwala ona na uzyskanie wysokiego stopnia sprężania.   Zalety: ● Wytłaczany produkt ma doskonały efekt polerowania powierzchni i dokładne wymiary. ● Nie ma problemu tarcia. ● Zminimalizuj zapotrzebowanie na siłę. ● W tym procesie nie ma żadnych pozostałości. ● Jednolity przepływ materiału.   Wady: ● Podczas pracy w wysokich temperaturach należy stosować specjalne płyny i procedury. ● Przed obróbką każdy półfabrykat musi zostać przygotowany i zwężony na jednym końcu. ● Trudno jest kontrolować płyn.   9.Wytłaczanie udarowe: Wytłaczanie udarowe to kolejna główna metoda wytwarzania profili wytłaczanych z metalu. W porównaniu z tradycyjnymi procesami wytłaczania, które wymagają wysokich temperatur w celu zmiękczenia materiałów, w wytłaczaniu udarowym zwykle wykorzystuje się zimne metalowe półfabrykaty. Półfabrykaty te są wytłaczane pod wysokim ciśnieniem i z dużą wydajnością.   Podczas tradycyjnej operacji wytłaczania udarowego we wnęce matrycy umieszcza się odpowiednio nasmarowany blok i uderza stemplem jednym ruchem. Powoduje to, że metal przepływa z powrotem wokół stempla przez szczelinę pomiędzy matrycą a stemplem.   Proces ten jest bardziej odpowiedni w przypadku bardziej miękkich materiałów, takich jak ołów, aluminium lub cyna.   Proces ten przeprowadza się zawsze na zimno. Proces uderzenia wstecznego umożliwia uzyskanie bardzo cienkich ścianek. Na przykład do produkcji tubek pasty do zębów lub pojemników na baterie.   Odbywa się to z większą prędkością i przy krótszym skoku. Zamiast wywierać nacisk, do wytłaczania półwyrobu przez matrycę stosuje się ciśnienie udarowe. Z drugiej strony, uderzenie można wykonać poprzez wytłaczanie do przodu lub do tyłu lub kombinację obu.   Zalety: ● Znacząco zmniejszony rozmiar. ● Szybki proces. Czas przetwarzania zostaje skrócony nawet o 90%. ● Zwiększ produktywność. ● Popraw integralność tolerancji. ● Oszczędź do 90% surowców.   Wady: ● Wymaga bardzo dużych sił ściskających. ● Rozmiar półfabrykatu jest ograniczeniem.   Czynniki wpływające na siłę wyciskania: ● Temperatura pracy. ● Konstrukcja sprzętu, pozioma lub pionowa. ● Typ wytłaczania. ● Współczynnik wytłaczania. ● Stopień deformacji. ● Parametry tarcia.   Zastosowania lub zastosowania procesu wytłaczania: ● Szeroko stosowany w produkcji rur i rur drążonych. Stosowany także do produkcji przedmiotów z tworzyw sztucznych. ● Proces wytłaczania stosowany jest do produkcji ram, drzwi i okien itp. w przemyśle motoryzacyjnym. ● Metalowe aluminium wykorzystywane jest do prac konstrukcyjnych w wielu gałęziach przemysłu.

Rozpoznanie mocy wytłaczaczy dwustrukowych W świecie produkcji i przetwarzania przemysłowego wytłaczacze dwuskrętowe odgrywają kluczową rolę.Pozwalają na produkcję szerokiej gamy produktów z precyzją i wydajnością.   Co to jest wytłaczacz dwuskrętowy? W swej istocie jest to urządzenie mechaniczne składające się z dwóch wiązanych ze sobą śrub obracających się wewnątrzbeczka. Śruby pracują w tandemie, aby transportować, mieszać i kształtować materiały podczas ich przechodzenia przez ekstrudera.   Jedną z najważniejszych zalet ekstruderów z dwoma śrubokrętami jest ich zdolność do obsługi szerokiego zakresu materiałów.te wytłaczacze mogą łatwo obsługiwać różne substancjeŚruby łączące zapewniają doskonałe mieszanie i homogenizację, zapewniając spójną jakość produktu.   Konstrukcja ekstruderów dwustrukowych umożliwia precyzyjne sterowanie temperaturą, ciśnieniem i prędkością śruby.wytłaczanieZmiana tych parametrów umożliwia optymalne właściwości i wydajność produktu.   Ekstrudery dwustrukowe oferują również wysokie prędkości przepustowości, co czyni je idealnymi do produkcji dużych ilości.Kontynuacja wytłaczania minimalizuje również czas przerwy i maksymalizuje wydajność.   Oprócz zastosowań przemysłowych, wytłaczacze dwuskrętowe są wykorzystywane w badaniach i rozwoju.Możliwość precyzyjnego sterowania wytłaczaniem pozwala na eksperymentowanie i optymalizację preparatów.   Instytucja zajmująca się konserwacją ekstruderów dwuskrętowych jest również ważnym aspektem, ponieważ regularna kontrola i konserwacja zapewniają długotrwałą i niezawodną pracę.Właściwe czyszczenie i smarowanie są niezbędne do zapobiegania zatykania i zużycia.   Podsumowując, wytłaczacze dwuskrętowe są potężnymi narzędziami w świecie produkcji i przetwarzania.i wysoka przepustowość sprawiają, że są niezbędne dla szerokiego zakresu przemysłuNiezależnie od tego, czy produkujemy produkty z tworzyw sztucznych, produkty spożywcze, czy zaawansowane materiały, te wytłaczacze odgrywają kluczową rolę w kształtowaniu przyszłości produkcji przemysłowej.

Zgromadzenie elementów śrubowych w ko-rotującej ekstruderze dwustrębowej jest jak zgromadzenie bloków budowlanych. Jest bardzo elastyczne i dostosowywalne.W związku z tym konieczne jest uwzględnienie kilku czynników.W przypadku złożonych systemów materiałowych konieczne jest dopasowanie odpowiedniej kombinacji śrub.Każdy element śruby pełni określoną funkcję, a różne etapy procesu wymagają różnych kombinacji. Główne rodzaje elementów śrubowych obejmują przenoszenie, obcinanie i mieszanie, jak pokazano na rysunku 1. Elementy te są zazwyczaj klasyfikowane zgodnie z ich strukturą i cechami.Najczęściej stosowane są elementy przenośne, elementów mieszania i rozpraszania (takich jak zębiste tarcze i bloki do miętania) oraz elementów do obcinania. Pod identycznymi warunkami pracy różne elementy śruby różnią się przede wszystkim zdolnościami rozkładu, mieszania i przenoszenia, jak pokazano w tabeli 1. Przekazywanie elementów Elementy przenośne można podzielić na elementy śruby przenośne i odwrotne.podczas gdy elementy odwrotne działają w kierunku przeciwnym do kierunku wytłaczaniaTo odwrotne działanie zwiększa czas zatrzymywania materiału w beczce, zwiększając w ten sposób wypełnienie, ciśnienie materiału i wydajność mieszania. Przy ustawianiu elementów śruby przenośnej należy wziąć pod uwagę kilka cech, w tym głębokość, prowadzenie, grubość lotu i otwartość, jak pokazano na rysunku 2.Główną funkcją tych elementów jest transport materiału, z krótszym czasem pobytu lokalnego w beczce. Wśród tych cech najważniejszym czynnikiem jest ołowiu. Im większy ołowiu, tym wyższa jest wydajność wytłaczania, co prowadzi do krótszego czasu pobytu materiału, co może obniżyć jakość mieszania,jak pokazano w tabeli 2. Ogólnie rzecz biorąc, śruby o dużym przewodzie są przede wszystkim stosowane w scenariuszach, w których podkreśla się wysoką przepustowość,na przykład w przypadku materiałów wrażliwych na ciepło, które wymagają minimalnego czasu pobytu, aby zapobiec degradacjiWykorzystywane są również w pobliżu portów wydechowych w celu zwiększenia powierzchni materiału w celu skutecznego odgazowania. W celu zapewnienia równowagi pomiędzy przenoszeniem a mieszaniem, zazwyczaj wybierane są śrubkowe elementy o średnim poziomie ołowiu.o pojemności nieprzekraczającej 10 WElementy śruby o małym zawartości ołowiu są stosowane głównie w strefach podawania i topienia w celu zwiększenia ciśnienia i efektywności topienia, a jednocześnie poprawy mieszania i zapewnienia stabilności systemu. Takie podejście do montażu elementów śrubowych zapewnia, że wytłaczacze z dwoma śrubokrętami mogą obsługiwać szeroki zakres materiałów i procesów, zapewniając elastyczność i wydajność w takich gałęziach przemysłu jak tworzywa sztuczne,Produkty farmaceutyczne, i więcej.

 Konstrukcja i rodzaje wytłaczaczy dwustrukowychEkstrudera dwuskrutowa składa się z kilku części, takich jak urządzenie przesyłowe, urządzenie zasilające, beczka i śruby.Funkcje każdego z elementów są podobne do funkcji jednokrętowej wytłaczarkiJego struktura przedstawiona jest na rysunku 1.Różnica w porównaniu z jednokrętową wytłaczką polega na tym, że w wytłaczce dwukrętowej znajdują się dwie równoległe śruby umieszczone w beczce o przekroju poprzecznym w kształcie "∞".      Zasada działania wytłaczaczy dwustrukowychZ punktu widzenia zasad ruchu wytłaczacze dwuskrętowe współobrotowe, przeciwobrotowe i niezawierające siatki są różne.   Ekstrudera z bliskimi siatkami. Ekstrudera o niskiej prędkości ma geometryczny kształt śruby ściśle ze sobą połączonej, w której kształt przesuwania śruby jednej śruby ściśle pasuje do kształtu przesuwania śruby drugiej śruby,To znaczy..., konwigowany kształt śruby.   a. Ekstrudera dwustrukowa z siecią sieciową obrotowąPrzepaść między szczelinami śrubokręgowymi ściśle połączonego ze sobą obrotowego wytłaczacza dwuskrętowego jest bardzo mała (znacznie mniejsza niż w przypadku ko-obrotowego wytłaczacza dwuskrętowego),w ten sposób można osiągnąć pozytywne właściwości przenośne.   b.Ekstrudera dwuskrętowa bez siatkiOdległość środkowa między dwoma śrubami ekstrudera dwuskrutkowego bez siatki jest większa niż suma promieni dwóch śrub.   Sytuacja zużyciaDzięki wygodnemu otwarciu można w dowolnym momencie określić stopień zużycia elementów śrubowych i wewnętrznej obudowy beczki, dzięki czemu można przeprowadzić skuteczną konserwację lub wymianę.Nie zostanie znaleziony, gdy wystąpi problem z wytłaczanym produktem, powodując niepotrzebne odpady.   Obniżenie kosztów produkcjiPrzy produkcji masterbatch często trzeba zmieniać kolory. Jeśli konieczna jest zmiana produktów, otwarty obszar przetwarzania można otworzyć w ciągu kilku minut.proces mieszania można przeanalizować poprzez obserwację profilu stopu na całej śrubyObecnie, gdy zwykłe wytłaczacze dwustrukowe zmieniają kolory, do czyszczenia potrzebna jest duża ilość materiałów czyszczących, co jest czasochłonne, zużywa energię i marnuje surowce.Wydzielnik z podzielonymi dwoma śrubami może rozwiązać ten problemPrzy zmianie koloru potrzeba tylko kilku minut na szybkie otwarcie beczki do ręcznego czyszczenia, dzięki czemu materiały czyszczące są mniej lub w ogóle nie są potrzebne, oszczędzając koszty.   Poprawa wydajności pracyPodczas konserwacji urządzeń zwykłe wytłaczacze dwustrukowe często muszą najpierw usunąć systemy ogrzewania i chłodzenia, a następnie wyjąć cały śrubę.Wyrzutnik z podzielonymi dwoma śrubokrętami tego nie potrzebuje. Po prostu rozluźnić kilka śrub i obrócić urządzenie uchwytu worm skrzynki biegów podnieść górną połowę beczki otworzyć całą beczkę, a następnie przeprowadzić konserwację.To nie tylko skraca czas konserwacji, ale także zmniejsza intensywność pracy.   Wysoki moment obrotowy i duża prędkośćObecnie tendencja rozwojowa ekstruderów dwuskrętowych na świecie zmierza w kierunku wysokiego momentu obrotowego, wysokiej prędkości i niskiego zużycia energii.Do tej kategorii należy wydrukowarka z podzielonymi dwoma śrubamiMa on wyjątkowe zalety w przetwarzaniu materiałów o wysokiej lepkości i wrażliwych na ciepło.   Szeroki zakres zastosowańMa szeroki zakres zastosowań i może być odpowiedni do przetwarzania różnych materiałów.   Wysoka wydajność i wysoka jakośćMa inne zalety w porównaniu z zwykłymi wytłaczarkami dwustrukowymi i może osiągać wysoką wydajność, wysoką jakość i wysoką wydajność.   Tryb przenoszenia materiałuW ekstruderach o jednym śruwie w sekcji przenoszącej materiały stałe występuje odporność na tarcie, a w sekcji przenoszącej materiały stopione występuje odporność lepka.Wydajność tarcia materiałów stałych i lepkość materiałów stopionych określają zachowanie przenosząceNa przykład, jeśli niektóre materiały mają słabe właściwości tarcia, jeśli nie rozwiązano problemu z podawaniem, trudno jest wprowadzić materiał do wytłaczaczki z jednym śrubem.w szczególności ekstrudera z podwójnymi śrubokrętami, przenoszenie materiałów jest w pewnym stopniu przenoszeniem pozytywnego przemieszczenia.Stopień pozytywnego przesunięcia zależy od bliskości względnych rowków śrubowych jednej śruby do lotów śruby drugiej śrubyGeometria śrubowa ściśle połączonej ekstrudery obrotowej może uzyskać wysoki stopień właściwości przenoszenia pozytywnego przemieszczenia.   Pole prędkości przepływu materiałuObecnie rozkład prędkości przepływu materiałów w wytłaczaniu jednokrętowym został opisywany dość wyraźnie,natomiast rozkład prędkości przepływu materiałów w wytłaczaniu dwustrukowym jest dość złożony i trudny do opisaniaWielu badaczy analizuje tylko pole prędkości przepływu materiałów bez uwzględniania przepływu materiału w obszarze siatki, ale wyniki tych analiz są bardzo różne od rzeczywistej sytuacji.Ponieważ jednak właściwości mieszania i ogólne zachowanie wytłaczaczki dwuskrętowej zależą głównie od przepływu przecieków występujących w obszarze sieci,sytuacja przepływu w obszarze sieci jest dość skomplikowanaZłożony spektrum przepływów materiałów w ekstruderach dwustrukowych wykazuje zalety, których ekstruder jednostrukowy nie może osiągnąć w skali makroskopowej, takie jak wystarczające mieszanie, dobry transfer ciepła,duża zdolność topienia, duża pojemność spalin i dobra kontrola temperatury materiału.   1Pelletowanie wzmocnione włóknami szklanymi i opóźniające płomień (takie jak PA6, PA66, PET, PBT, PP. PC wzmocnione opóźniające płomień itp.). Pelletizacja o wysokiej zawartości napełniania (np. PE, PP napełnione 75% CaCO.). Pelletizacja materiałów wrażliwych na ciepło (takich jak PVC, materiały kablowe XLPE). Mroczny masterbatch (np. wypełniony 50% tonerem). Antystatyczny masterbatch, stop, barwnik, nisko wypełnione mieszanie i granulowanie. Pelletizacja materiału kablowego (np. materiał osłonowy, materiał izolacyjny). Pelletizacja materiału rur XLPE (np. masterbatch do łączenia krzyżowego ciepłej wody). Mieszanie i wytłaczanie tworzyw sztucznych termoodpornych (takich jak żywica fenolowa, żywica epoksydowa, powłoki proszkowe). Klej ciepłopłynny, reakcja wytłaczania PU i peletyzacja (np. EVA, poliuretanu). Żywica K, SBS, dewolatylizacja i pelletizacja.   Urządzenie wyprostowująceJednym z najczęstszych rodzajów odpadów z wytłaczania tworzyw sztucznych jest ekscentryczność, a różne rodzaje gięcia rdzenia drutu są ważnymi powodami wytwarzania ekscentryczności izolacyjnej.W procesie wytłaczania osłonZ tego względu w różnych jednostkach wytłaczania niezbędne są urządzenia wyprostowujące.Główne rodzaje urządzeń wyprostowujących to: typ bębna (podzielony na poziomy i pionowy); typ kołnierza (podzielony na pojedynczy kołnierz i blok kołnierza); typ kołnierza, który pełni również wiele funkcji, takich jak ciągnięcie,wyprostowanie i stabilizacja napięcia; rodzaj koła ciśnieniowego (podzielony na rodzaj poziomy i rodzaj pionowy), itp.   Urządzenie podgrzewająceW przypadku warstw izolacyjnych, zwłaszcza cienkiej warstwy izolacyjnej, nie można dopuszczać istnienia otworów powietrza.Rdzeń drutu może być dokładnie oczyszczony z wilgoci powierzchni i plam olejowych poprzez podgrzewanie wysokiej temperatury przed wytłaczaniemW przypadku wytłaczania osłony jej główną funkcją jest wysuszenie rdzenia kabla i zapobieganie możliwości otworów powietrza w osłonie z powodu działania wilgoci (lub wilgoci owiniętej warstwy poduszki).Podgrzewanie może również zapobiec pozostałemu ciśnieniu wewnętrznemu w tworzywie sztucznym z powodu nagłego ochłodzenia podczas wytłaczaniaW procesie wytłaczaniaPodgrzewanie może wyeliminować zimny drut wchodzący w głowę maszyny o wysokiej temperaturze i ogromną różnicę temperatury powstałą, gdy wchodzi w kontakt z tworzywem w otworze matricy, aby uniknąć wahania temperatury tworzywa sztucznego, a tym samym wahania ciśnienia wytłaczania, stabilizując w ten sposób ilość wytłaczania i zapewniając jakość wytłaczania.Wszystkie urządzenia do podgrzewania rdzenia elektrycznego drutu grzewczego są stosowane w jednostkach wytłaczania, które wymagają wystarczającej pojemności i szybkiego ogrzewania, aby zapewnić wysoką wydajność przedgrzewania rdzenia drutu i suszenia rdzenia kabla.Temperatura podgrzewania jest ograniczona przez prędkość wypłaty i jest na ogół podobna do temperatury głowicy maszyny.   Urządzenie chłodząceUtworzoną warstwę wytłaczania plastiku należy od razu schłodzić i ukształtować po opuszczeniu głowicy maszyny, w przeciwnym razie ulegnie ona deformacji pod wpływem grawitacji.Metoda chłodzenia jest zazwyczaj chłodzenie wodne, a zgodnie z różnymi temperaturami wody dzieli się na szybkie ochłodzenie i powolne ochłodzenie.Szybkie chłodzenie jest korzystne dla kształtowania plastikowej warstwy wytłaczania, ale w przypadku polimerów krystalicznych, z powodu nagłego ogrzewania i chłodzenia, napięcie wewnętrzne łatwo pozostaje wewnątrz struktury warstwy wytłaczania, co może prowadzić do pękania podczas użytkowania.Warstwy z tworzyw sztucznych z PVC wykorzystują szybkie chłodzeniePowolne chłodzenie ma na celu zmniejszenie napięcia wewnętrznego produktu. Woda o różnej temperaturze jest umieszczana w sekcjach w zbiorniku wody chłodzącej, aby stopniowo schłodzić i kształtować produkt.Do wytłaczania PE i PP, stosuje się powolne chłodzenie, czyli trzy etapy chłodzenia wodą gorącą, ciepłą i zimną.   Po 500 godzinach użytkowania w skrzynce redukcyjnej znajdują się żelazne filery lub inne zanieczyszczenia zużyte przez zęby.należy oczyścić przekładnie i wymienić olej smarowy w skrzynce redukcyjnej;.   Po użyciu przez pewien czas należy przeprowadzić kompleksową inspekcję wytłaczacza w celu sprawdzenia szczelności wszystkich śrub.   W przypadku nagłej awarii zasilania podczas produkcji i zatrzymania głównego napędu i ogrzewania, po przywróceniu zasilania,Każda sekcja beczki musi zostać podgrzana do określonej temperatury i utrzymywana w cieple przez pewien czas przed uruchomieniem ekstrudera..   Jeżeli okaże się, że przyrząd i wskaźnik są całkowicie odchycone, należy sprawdzić, czy kontakty termopary i pozostałe przewody są w dobrym stanie.   Zasada strukturalnaPodstawowym mechanizmem procesu wytłaczania jest skrut obracający się w beczce i popychający tworzywo do przodu.i jego celem jest zwiększenie ciśnienia w celu pokonania większego oporuW przypadku wytłaczacza istnieją trzy rodzaje oporu, które należy pokonać podczas pracy: jeden jest tarcie,który obejmuje dwa rodzaje tarcia pomiędzy cząstkami stałymi (przekaz) a ścianą beczki oraz wzajemne tarcie między nimi w pierwszych kilku obrotach śruby (strefa podawania)Drugi jest przyczepieniem się stopu do ściany beczki; trzeci jest wewnętrznym oporem przepływu stopu przy pchaniu do przodu.   Zasada temperaturyPlastiki wytłaczalne to termoplastiki, które rozpuszczają się podczas ogrzewania, a ponownie utwardzają się podczas chłodzenia.W procesie wytłaczania potrzebne jest ciepło, aby zapewnić, że tworzywo sztuczne może osiągnąć temperaturę topnienia. Więc skąd pochodzi ciepło do stopienia tworzyw sztucznych? Po pierwsze, podgrzewanie wstępne wiązki i grzejnika beczki / formy może odgrywać rolę i jest bardzo ważne podczas uruchamiania.energia wejściowa silnika, czyli ciepło powstałe w beczce w wyniku tarcia, gdy silnik pokonuje opór lepkiego stopu i obraca śrubę, jest również najważniejszym źródłem ciepła dla wszystkich tworzyw sztucznych.- Oczywiście., z wyjątkiem małych systemów, śrub o niskiej prędkości, tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze topnienia i powłok wytłaczanych.ważne jest, aby zdać sobie sprawę, że grzejnik beczkowy nie jest w rzeczywistości głównym źródłem ciepłaTemperatura tylnej beczki jest ważniejsza, ponieważ wpływa na prędkość przenoszenia materiałów stałych w sieci lub podawaniu.Ogólnie, z wyjątkiem niektórych szczególnych zastosowań (takich jak szybowanie, rozkład płynu lub kontrola ciśnienia), temperatury matrycy i formy powinny osiągać lub być bliskie temperaturze wymaganej przez stopienie.   Zasada spowolnieniaW większości ekstruderów zmiana prędkości śruby jest osiągana poprzez regulację prędkości silnika.Jeśli obraca się z taką szybkością, wytworzy się zbyt dużo ciepła przez tarcie i nie można przygotować równomiernego i dobrze poruszonego stopu ze względu na krótki czas pobytu tworzywa sztucznego.:1 i 20:1W pierwszym etapie można użyć biegów lub bloków kołków, ale w drugim etapie najlepiej używa się biegów i śrubę umieszcza się w środku ostatniego dużego biegu.W przypadku niektórych maszyn pracujących powoli (np. dwuskrębowe wytłaczacze do UPVC), może wystąpić trzy stopnie spowolnienia, a maksymalna prędkość może wynosić 30 obr./min lub mniej (w stosunku do 60:1).niektóre bardzo długie śruby podwójne używane do mieszania mogą działać z 600 obrotów na minutę lub szybciejW przypadku, gdy szybkość redukcji jest niezgodna z pracą, zbyt wiele energii zostanie zmarnowanych.pomiędzy silnikiem a pierwszym etapem redukcji, który zmienia maksymalną prędkość, może być konieczne dodanie bloku kołtarzaW ten sposób lub zwiększa się prędkość śruby, a nawet przekracza poprzednią granicę, lub zmniejsza się maksymalna prędkość.W obu przypadkach, ze względu na materiał i jego wymagania chłodzące, moc może wzrosnąć.

Elementy dwustronne, znane również jako podwójne śruby, są szeroko wykorzystywane w nowoczesnych ko-rotujących dwustrunowych ekstruderach mieszanych, stanowiących około 70% do 100% elementów,z wyłączeniem różnych bloków tłoczących i elementów mieszanychElementy te mają przekrój o kształcie oliwki.w przypadku gdy materiał nie jest zazwyczaj całkowicie wypełnionyElementy śrubowe o małym poziomie ołowiu są przede wszystkim stosowane do ciśnieniowania lub przestrzeni masujących bloków, zwiększając czas pobytu w celu przyspieszenia stopienia modyfikowanych materiałów.W rezultacie otrzymuje się zmodyfikowane cząstki gotowe o zwiększonych właściwościach fizycznych i mechanicznych poprzez bardziej wydajne konfiguracje śrub. Te elementy śrubowe zwiększają ogólną wydajność i wydajność wytłaczaczy dwuskrubowych, co czyni je kluczowymi dla różnych zastosowań przemysłowych,w szczególności w przetwarzaniu tworzyw sztucznych i polimerówIch konstrukcja zapewnia optymalne obsługiwanie materiałów, samoczyszczenie i produkcję wysokiej jakości produktów końcowych.   Nanxiang Machineryjest wyspecjalizowanym producentem precyzyjnie przetworzonych elementów nawianych, bloków do kształtowania, mandrels, ultra-twardych akcesoriów śrub,o pojemności nieprzekraczającej 10 WProdukty firmy są szeroko stosowane w znanych na całym świecie markach, takich jak Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE i JSW.przemysł paszowy, przemysł produkujący pelety i przemysł farmaceutyczny.Nanxiang nawiązał długoterminowe i stabilne stosunki współpracy z dużymi producentami sprzętu i producentami tworzyw sztucznych w Szanghaju, Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing i Sichuan, oraz ma długoterminowe partnerstwa z klientami w Indiach, Tajlandii, Malezji, Izraelu, Australii i innych krajach.#dzieła dla wytłaczaczy z dwoma śrubokrętami #ekstruzja #kompozycja

Jednoskrętowy element śruby jest głównie stosowany w sekcji podawania ekstrudera dwuskrętowego w celu zwiększenia powierzchni magazynowej w każdym przewodzie,zapewniając w ten sposób większy wolny od śrutu objętość dla szybszego przenoszenia materiałuElement ten jest szczególnie korzystny w przypadku podawania i przenoszenia materiałów proszkowych o niskiej gęstości masowej, kompensując zmniejszoną moc w dwustrębnej jednostce głównej.Sekcja poprzeczna elementu śrubowego ma kształt sierpu, zapewniając samooczyszczanie zębów śruby zarówno w kierunku osiowym, jak i normalnym.konstrukcja zwiększa wydajność przetwarzania materiałów poprzez zmniejszenie potencjalnych blokad i zapewnienie stałego przepływu materiałów. Poprzez optymalizację przepływu i obsługi materiałów, elementy śruby jednokrętowej znacząco przyczyniają się do ogólnej wydajności i wydajności wytłaczaczy dwukrętowych,Wykorzystując je jako niezbędne elementy w różnych zastosowaniach przemysłowych, zwłaszcza w przemyśle tworzyw sztucznych i polimerów.   Nanxiang Machineryjest wyspecjalizowanym producentem precyzyjnie przetworzonych elementów nawianych, bloków do kształtowania, mandrels, ultra-twardych akcesoriów śrub,o pojemności nieprzekraczającej 10 WProdukty firmy są szeroko stosowane w znanych na całym świecie markach, takich jak Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE i JSW.przemysł paszowy, przemysł produkujący pelety i przemysł farmaceutyczny.Nanxiang nawiązał długoterminowe i stabilne stosunki współpracy z dużymi producentami sprzętu i producentami tworzyw sztucznych w Szanghaju, Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing i Sichuan, oraz ma długoterminowe partnerstwa z klientami w Indiach, Tajlandii, Malezji, Izraelu, Australii i innych krajach.#dzieła dla wytłaczaczy z dwoma śrubokrętami #ekstruzja #kompozycja

1Wprowadzenie   Chengdu Nanxiang Machinery, lider w produkcji części zamiennych dla ekstruderów z dwoma śrubokrętami, otrzymała zadanie wytworzenia wysokiej precyzji części do GSW,Główną firmą w sektorze zaawansowanej produkcji w Japonii.Celem projektu było dostarczenie elementu spełniającego rygorystyczne kryteria wydajności, w tym wyjątkową trwałość, wysoką odporność na korozję i precyzyjną wydajność mechaniczną.   2. Oświadczenie o problemie   GSW wymagało wyspecjalizowanego składnika wytłaczacza z dwoma śrubokrętami, który mógłby wytrzymać trudne warunki pracy i utrzymać wysoką wydajność przez dłuższy czas.Wyzwaniem było wyprodukowanie części, która nie tylko spełniała wysokie standardy precyzji, ale również zapewniała wyższą trwałość i odporność na korozję, które mają kluczowe znaczenie dla ich specyficznych procesów produkcji.   3. Zapewnione rozwiązanie   Chengdu Nanxiang Machinery otrzymało zadanie zaprojektowania i produkcji podwójnej części wytłaczacza ze śrubokrętami, która zawierała zaawansowane materiały i najnowocześniejszą technologię. Inżynieria precyzyjna: wykorzystanie najnowocześniejszych maszyn CNC i zaawansowanych technik produkcyjnych w celu osiągnięcia dokładności wymaganej przez GSW. Materiały trwałe: Wybór materiałów wysokiej jakości o sprawdzonej wydajności w trudnych warunkach, aby zapewnić długowieczność i odporność na zużycie. Odporność na korozję: stosowanie specjalistycznych powłok i obróbek w celu zwiększenia odporności elementu na działanie czynników korozyjnych, zapewniając niezawodną wydajność w trudnych warunkach. 4Wdrożenie   Proces produkcji rozpoczął się z bliską współpracą między naszym zespołem inżynierskim a GSW, aby zapewnić spełnienie wszystkich specyfikacji i wymogów wydajności.Nasze zaawansowane możliwości automatyzacji i precyzji umożliwiły nam wytwarzanie części zgodnie z rygorystycznymi standardamiPrzeprowadziliśmy rygorystyczne testy podczas całego procesu produkcyjnego w celu zweryfikowania wydajności i jakości. 5. Wyniki Zakończony komponent wytłaczacza dwuskrętowego został z powodzeniem dostarczony do GSW, osiągając następujące wyniki: Wysoka precyzja: element spełniał wszystkie specyfikacje wymiarowe i wydajne z wyjątkową dokładnością. Zwiększona trwałość: część wykazała wyższą odporność na zużycie i obciążenia mechaniczne, przyczyniając się do zwiększenia wydajności eksploatacyjnej. Wyższa odporność na korozję: specjalistyczne zabiegi zapewniają, że komponent zachowuje optymalną wydajność nawet w korozyjnych warunkach. GSW poinformowało o znaczącej poprawie swoich procesów wytłaczania, w tym o zmniejszeniu czasu przestoju i kosztów utrzymania, a także o poprawie jakości produktów.   6Wniosek   Udana dostawa tego precyzyjnego, trwałego i odpornego na korozję dwustręwnego ekstrudera z śruby podkreśla zaangażowanie Chengdu Nanxiang Machinery w doskonałość i innowacje.Spełniając i przekraczając surowe wymagania GSW/Demonstrowaliśmy naszą zdolność /do dostarczania dostosowanych rozwiązań, /które napędzają sukces naszych klientów.Cieszymy się na przyszłą współpracę i nadal wspieramy potrzeby operacyjne GSW z naszą zaawansowaną wiedzą produkcyjną.